Dracula Technologies investit 15 millions d’euros dans sa première usine de modules photovoltaïques organiques pour l’IoT

La PME drômoise vient d’être retenue dans le cadre de l’appel à projets « Première Usine », visant à faire émerger 100 sites industriels en France à l’horizon 2030. Elle va pouvoir, d’ici mi 2024, passer à la phase industrielle pour la production de ses modules photovoltaïques sur mesure destinés aux objets connectés nécessitant des micro-puissances, notamment dans les secteurs du smart home et du smart building.
La nouvelle factory de Dracula Technologies sera en capacité de produire 150 millions de cm² de modules par an.
La nouvelle factory de Dracula Technologies sera en capacité de produire 150 millions de cm² de modules par an. (Crédits : DR)

Dracula Technologies n'a pas attendu l'appel à projets « Première Usine » pour se donner les moyens d'industrialiser sa technologie. En revanche, les cinq millions d'euros que vient de lui accorder l'État, dans le cadre de la 3e relève de ce dispositif (dont les lauréats ont été dévoilés ce début de semaine), vont très clairement lui permettre d'accélérer la cadence de mise en fabrication de ses dispositifs photovoltaïques organiques (OPV) destinés à l'Internet des Objets.

Alors que l'entreprise envisageait d'investir, il y a un an, six millions d'euros dans son usine, ce sont finalement 15 millions qui vont être injectés dans ce premier site industriel. Grâce à l'aide accordée via « Première usine » donc, ainsi qu'à un apport de 7 millions d'euros (subvention + entrée au capital) de l'EIC (conseil européen de l'innovation) et à une levée de fonds de 5,5 millions d'euros menée à l'automne 2022 auprès du fonds souverain Auvergne-Rhône-Alpes, de la Banque des territoires et de l'Américain Semtch, un des principaux fabricants mondiaux de semi-conducteurs à faible consommation (LoRA).

Du photovoltaïque sans terre rare

Créée en 2011, Dracula Technologies a développé une technologie (protégée par plusieurs brevets) de modules photovoltaïques sur mesure destinés aux objets connectés. Ces modules permettent d'alimenter des objets connectés du bâtiment nécessitant des micro-puissances. Par exemple, des interrupteurs, des capteurs de température, des détecteurs d'incendie. Ou même, et c'est une nouvelle voie que pourrait explorer Dracula après celui de l'IoT du bâtiment, des traceurs de géolocalisation autonomes qui ne nécessiteraient aucune batterie mais seulement un peu de lumière.

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Ces modules sont fabriqués à partir de feuilles de PET sur lesquelles sont imprimés différentes couches d'encre conductrices (quatre couches actuellement, bientôt trois) dont les photons sont captés pour générer de l'énergie à partir de la lumière ambiante, - artificielle ou naturelle-, et ce, même si elle est de faible luminosité, promet Dracula.

Ces modules ont vocation à remplacer les piles ou les petites batteries actuellement utilisées par l'IoT.

« Notre technologie permet de limiter l'impact environnemental de l'internet des objets d'une part et de faciliter la maintenance de ces systèmes puisqu'ils ne nécessitent plus d'intervention humaine pour remplacer les piles », souligne le dirigeant, Brice Cruchon, indiquant que chaque année plus de 30.000 tonnes de batteries sont jetées avec seulement 3,3% d'entre elles qui sont recyclées.

Sans dévoiler sa « recette », le dirigeant précise n'utiliser que très peu de matière (moins d'un gramme par m²) et aucune terre rare, avec des composants provenant quasi-exclusivement de France. Un bon point donc pour une industrie française en recherche de plus de souveraineté.

Cadence industrielle

Travaillant jusqu'ici sur du prototypage, avec une ligne de production capable de produire 300.000 pièces par an pour les premières séries déjà mises à disposition de clients pilotes, Dracula Technologies va désormais franchir une étape décisive avec son premier site industriel, situé à quelques encablures de son camp de base actuel.

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Cette « Green MicroPower Factory » de 2.500 m², - revendiquée comme la plus grande usine de dispositifs photovoltaïques organique à impression numérique en Europe-, sera implantée dans la friche industrielle Reynolds, à Valence. Elle disposera de son premier îlot d'impression d'ici la fin de l'année pour une mise en route opérationnelle au deuxième trimestre 2024. Quatre autres lignes seront implémentées au fil des trois prochaines années. Avec une capacité de production, à horizon 2026, de 150 millions de centimètres carrés de modules par an. A titre de comparaison, une télécommande nécessite une cellule de 5 à 6 cm² tandis qu'un capteur de C02 devra être doté d'une cellule de 30 cm² environ.

« Nous devons rapidement parvenir à des cadences industrielles de haute performance car la demande est pressante. Nous avons aujourd'hui dans notre tunnel de négociations plus de 6 millions de chiffre d'affaires mais nous ne sommes pas en mesure de l'assurer immédiatement », souffle Brice Cruchon, faisant état d'un chiffre d'affaires d'1,7 million d'euros en 2022, 3 millions en 2023, 6 millions en 2024 et 25 millions environ en 2026. Au même horizon, la PME devrait compter une centaine de collaborateurs (contre 33 actuellement).

La demande est boostée, d'une part, par les directives européennes visant à éliminer progressivement les piles non rechargeables des appareils IoT, et d'autre part par l'explosion des objets connectés, en particulier dans les secteurs du smart home et du smart building. Selon le cabinet américain IoT Analytics, il y avait 14,4 milliards d'objets connectés en 2022. Dont 244 millions en France (enquête Ademe/Arcep). A l'échelle mondiale, le chiffre devrait grimper à 27 milliards d'ici à 2025...

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