Son nom est bien connu des férus du domaine aéronautique, mais probablement un peu moins du grand public. Il n'empêche : depuis sa création en 1907 en Suède, le groupe SKF (pour Svenska Kullager Fabriken, qui signifie : Fabrique suédoise de roulements à billes) emploie près de 43.000 collaborateurs sur 103 sites de production à travers le monde. Soit 3.000 salariés et 7 sites de production en France, destinés à l'ensemble de ses marchés : aéronautique, mais aussi ferroviaire, industrie, etc.

Et c'est également au coeur de l'Hexagone que l'on retrouve désormais l'un de ses bancs d'essai dernier cri, qui occupe une place particulière au sein du groupe : à Valence (Drôme), sa filiale SKF Aerospace, dont le site se consacre uniquement aux travaux de R&D avec une cinquantaine de collaborateurs, vient en effet de moderniser son outil pour passer un nouveau cap.

« Dans un monde qui évolue beaucoup aujourd'hui avec l'électrification des transports, nous avons conscience que pour être compétitifs, nous devons miser sur nos connaissances et sur la création de valeur à long terme pour nos clients », résume Matthieu Harmel, responsable business développement de SKF Aerospace.

Des pièces qui se situent à des endroits clés

Et c'est en misant plus précisément sur son champ d'action, celui de concevoir des roulements, que le site drômois, qui travaille aux côtés des plus grands acteurs de l'industrie (Airbus, Boeing, Dassault, Bell, Safran, Rolls Royce...), compte contribuer ensuite à faire baisser la consommation de carburant des avions, mais aussi leur température et émissions.

Avec des pistes de travail ciblant la réduction des frottements, mais aussi les pertes en énergie de ces petites pièces critiques qui entrent dans la composition des moteurs comme des dispositifs de sureté, ou encore des aérostructures ou commandes de vols, trains d'atterrissage...

« Nous sommes devenus un acteur clé car nous sommes présents dans à peu près tout ce qui bouge au sein d'un avion. Nous fournissons notamment des pièces qui vont ensuite être installées à des endroits clés, où se répartissent l'ensemble des charges », expose Matthieu Harmel.

A l'heure où l'industrie s'est fixée des cibles de décarbonation la conduisant à un objectif de zéro émissions nettes à l'horizon 2050, les réflexions ont déjà commencé pour le groupe SKF, qui s'est lui-même fixé un double objectif (atteindre la neutralité carbone de ses sites d'ici à 2030, en faisant appel à différentes technologies de panneaux solaires, géothermie, etc, et en incluant sa supply chain d'ici à 2050) :

« Les travaux sur les premiers appareils les plus légers, qui commenceront à voler d'ici 2 à 3 ans, sont déjà bien avancés à notre niveau, avec notamment la conception de toutes les fonctions électriques lorsqu'on parle d'e-aviation, mais aussi l'adaptation des designs des moteurs aux nouveaux paramètres de l'avion de demain. Cela nous ouvre un espace de créativité très important car cela change complètement l'approche du design tel qu'on le connaissait jusqu'ici », confirme Yves Mahéo, directeur de SKF Aerospace.

Un nouveau banc d'essai digitalisé, qui double sa capacité

C'est pourquoi le site drômois s'est doté récemment d'un nouveau banc d'essai (montant NC), visant à moderniser des installations déjà établies depuis 2014 : « Durant nos cycles de R&D, nous avions beaucoup de temps d'attente sur lesquels on n'avançait pas nécessairement, afin de mettre tout le monde autour de la table, récolter de plus grands jeux de données, recevoir des pièces. Nous avons voulu mettre en place un atelier de prototypage digitalisé en vue de moderniser notre manière de conduire ces essais, en nous dotant d'outils d'analyse et de visualisation », ajoute Yves Mahéo.

Depuis, SKF a regroupé à Valence l'ensemble de ses bancs d'essais dédiés à l'aéronautique jusqu'ici basés en France (à Valenciennes notamment) ainsi que dans d'autres pays, afin de faire profiter à ce nouvel équipement d'une certaine masse critique.

« Nous avons ainsi doublé notre surface d'essais durant les deux années de crise sanitaire, car il existait une vraie volonté de continuer à combattre les émissions de CO2. Nous avons désormais de quoi tester dans un hall le roulement d'un moteur d'un gros porteur, et en même temps sa rotule de train d'atterrissage sur un autre banc ».

Le digital lui ouvre également de nouvelles possibilités, comme celle de réaliser différents scénarios (énergie, fluides, chaleur) et d'observer leur évolution en temps réel, tout en réutilisant la chaleur de ses bancs d'essais et la géothermie afin d'alimenter son site en énergie.

Une demande croissante, confirmée par les conséquences de la guerre en Ukraine

Résultat ? Ces nouveaux bancs sont déjà occupés d'ici à 2025, avec des projets impliquant essentiellement de grands donneurs d'ordres.

« Aujourd'hui, les sites industriels du groupe ont globalement retrouvé leurs volumes de 2019, en fonction de leurs spécialisations. On voit notamment que sur des programmes comme l'A320, Airbus veut aller jusqu'à 75 avions par mois d'ici 2025, ce qui n'a jamais été vu pour ce type de modèle ».

Quant à Valence, le focus est davantage mis sur « tout ce qui volera d'ici 2030 à 2035 », avec des travaux qui ont pris un tout autre sens depuis la guerre en Ukraine : « Nous pouvons également être amenés à développer de nouvelles sources de matériaux ou d'approvisionnements pour donner de la flexibilité à la supply chain, sur certains matériaux. A part des matériaux que l'aéronautique utilisent déjà comme les composites, le titane, l'acier, nous développons également des céramiques pour les éléments roulants ».

Face à des polémiques comme celles de la consommation des jet privés, Yves Mahéo, directeur de SKF Aerospace nuance : « Notre rôle est d'apporter notre contribution à la diminution des émissions et regarder sur quelles briques on peut miser pour le faire. On constate déjà de belles initiatives dans ce domaine avec l'ATR42 ou 72 qui sont dotés de moteurs hybrides, qui volent déjà au sustainable aviation fuel (SAF), un carburant durable ».